蒸汽管道项目 无损检测方案 射线检测工艺规程

无损检测方案

一、工程名称：蒸汽管道项目   

二、检测方法：RT

三、施工单位；

四、无损检测方案：

射线检测工艺规程

1  主题内容与适用范围

1.1  本规程依据NB/T47012标准的要求编写。规定了承压设备金属融化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。

1.2  本规程适用本标段的金属融化焊焊接接头的射线检测。

1.3  检测操作指导书是本规程的补充，由Ⅱ级人员按检测委托要求编写，并经相关人员审核、批准。首次使用的操作指导书应进行工艺验证，验证可通过专门的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。

2  引用标准

NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》

3 检测人员

从事射线检测的人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核规则》取得与其工作相适应级别的资格证书。上岗前还应进行辐射安全知识的培训，并取得辐射工作岗位证。

射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。

4 辐射防护

现场进行X射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。

5 设备、器材和材料

5.1检测设备

    本标段射线检测X射线机进行双壁单影、双壁双影透照,检测设备和器材应有合格证和使用说明书。

5.2 胶片

5.2.1本项目使用胶片规格为120*80mm、180*80mm，为保证射线探伤的施工质量,提高探伤灵敏度.特别是提高焊缝裂纹检出率,选用C5类或更高类别胶片。  

5.2.2现场检测时应进行实验，胶片的本底灰雾应不大于0.3。

5.2.3冲洗胶片在曝光后8小时内完成。

5.3 增感屏

射线透照采用铅箔增感屏，铅箔增感屏的厚度应符合表3的规定。  

增感屏厚度的选用 （mm）    表3

本项目采用铅箔増感屏，前后増感屏厚度为0.03mm，増感屏要求完全干净、抛光、无纹道。

5.4 像质计

像质计的型号、规格应符合JB/T 7902《线型像质计》的要求。

本项目采用双壁单影、双壁双影法透照，像质计数值应符合下表的规定（像质计置于胶片侧）。

本项目像质计放置原则

a) 双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

b) 像质计应放置在被检长度1/4处，金属丝横跨焊缝，细丝至于外侧。

c) 小径管选用专用等径像质计，金属丝垂直横跨焊缝放置。

d)当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

5.5 一般对比试块

    为判定未焊透和内凹深度，管外径D₀>100mm，应使用一般对比试块（II型）进行测定。管外径D₀≤100mm，应使用一般对比试块（Ⅰ型）进行测定。

5.6 黑度计和黑白密度片

黑度计可测最大黑度不小于4.5，采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑白密度片，黑度计误差≦0.05，并按时校验。

5.7 观片灯

观片灯亮度应符合要求，至少应能观察最大黑度为4.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。

6 受检部位的表面准备

焊缝及其边缘50mm范围内的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检验，合格后方能进行检测，对有可能掩盖缺陷或与缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤、较多的焊道沟槽（多道焊时）、突出的焊纹、飞溅、气孔等缺陷、严重的机械损伤及其它外来杂物，应及时通知监理方进行表面处理。焊缝外观尺寸应符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。

7 检测时机

射线检测应在焊接完成后进行，有延迟裂纹倾向的材料应至少在焊接完成后24小时后进行无损检测。

8 管道环焊缝透照布置

8.1 几何条件

透照最小焦距Fmin应满足下述要求：

            式中：Fmin---最小焦距

                   d―――焦点尺寸

8.2 透照方式

根据工程特点和技术条件的要求，选择双壁单影法、双壁双影法检测。

A. 双壁单影法透照

双壁单影法透照如图4所示。透照时应考虑裂纹检出角和几何不清晰度的限制，按照K值≤1.1的条件确定最少透照次数和一次透照长度。具体透照次数和一次透照长度执行主体线路X射线操作指导书。

根据一次透照长度和透照次数，相应的确定胶片长度和搭接长度。搭接长度每端不少于20mm，搭接标志可用标记带上的数字号或搭接标记标识。双壁单影法的标记布置按图5要求进行。             

B. 双壁双影法透照

双壁双影法透照如图6所示。当管道外径小于等于100mm，采用双壁双影法时，底片呈椭圆焊缝影像，其间距应控制在3～10mm。（图6）。

小径管透照时，应保证有足够大焦距，适当增加管电压减少曝光时间，减小几何不清晰度，提高底片清晰度。

8.3本项目分段透照数量

8.3.1外径大于 100mm 的压力管道，采用双壁单影透照法；在满足几何不清晰度要求情况下，尽量紧贴管壁；常用焊口最少透照次数 N 及相关参数按表8执行。厚壁管时，根据透照厚度比 k 计算，由操作指导书给出。

表 8 环向对接接头双壁单影透照参数表

 8.3.2小径管环向对接接头的透照布置

1）小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：   T( 壁 厚 )≤8mm； g（焊缝宽度）≤D_O/4。

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在 1 倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

2）小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接接头 100％检测的透照次数：当 T/D₀≤0.12 时，相隔 90°照 2

次。当 T/D₀≥0.12 时，相隔 120°或 60°透照 3 次。当不能进行椭圆成像时，可采取垂直重叠透照，并相隔 120°或 60°透照 3 次。。9 检测标记

射线检测人员应用白色油质记号笔划出检测起始点及标记方向，管道环焊缝一般以顶部平焊中心作为零点。

   所有标记的影像均不能重叠，不能干扰有效评定范围内的影像。

 9.1像质计放在胶片侧在被检长度1/4处垂直横跨焊缝，并放置铅字“F”；

 9.2定位标记放置在工件上；

 9.3识别标记放置在胶片侧。

10 曝光量的选择

采用X射线机进行检测时，应根据生产商提供的曝光曲线经过现场实测修订后，制作成曝光曲线。

11 无用射线和散射线屏蔽

透照场内若存在木块、竹片、砖瓦等物件，会产生散射线，散射会随着射线能量降低而愈加强烈，当工件置于地面，应尽可能采用铅等进行屏蔽。

在背散射严重的地方应在暗袋背面放置一块厚1~2mm的铅皮，防止胶片受到背散射。

对初次制定的检测工艺，或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般“B”铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。

12 拍片操作

12.1采用X射线机进行拍片前应根据要求训机，达到工作要求的条件后才能进行检测作业。

12.2 当焦距为700mm时，曝光时间为3min，焦距改变时，应从新计算曝光时间，公式;t=(F/700)²·3min。曝光时间不得超过10min。

12.3下列情况，经工艺验证符合后，可减少曝光时间：

（1) 焦距大于700mm时；

（2) 小径管透照时。

13 暗室处理

13.1暗室装片和切片

1)胶片必须在安全红灯下操作。取胶片时双手不能直接接触乳胶面，取出所需胶片后，其余胶片应按原样包装好，放入储片箱。胶片使用的原则是先购入者先使用。

2)切片和装片应远离红灯，且不可过久地暴露在空气和红灯下。胶片与红灯的距离及在红灯下允许的暴露时间取决于所用胶片的型号和红灯的性能。在红灯下，已曝光胶片要比未曝光胶片更敏感更易产生灰雾，故应更加注意。操作时要轻取轻放，不可折叠或过度弯曲，以免产生静电感应及划伤等伪缺陷。       

3）每次切片应以当天够用为宜，尽量减少存量。

4)胶片装入暗盒后，应及时使用，否则应存入专用存片箱已防受潮及不必要的曝光。未曝光的胶片与已曝光的胶片应分开摆放，并做好标记。

13.2手工槽式洗片                                 

1)显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。           

2)胶片冲洗程序为显影、停影、定影、水洗、脱水剂处理。

3 )显影：其温度为 18-22℃，显影时间为 4-8 分钟。显影之初和显影过程中要使胶片上下移动，以保证显影液的新鲜性。显影夹之间要有一定距离，防止胶片相粘。

4）停影：显影后水冲洗 10-15 秒，以防显影液带入定影槽内。

5)定影：定影液的温度为 18-22℃，胶片浸入定影液 1 分钟内上下移动，定影时间为通透时间的两倍，一般为 15 分钟。

6)水冲洗：在流动的清水中进行，一般为 15-20 分钟。不得超过 30 分钟，以防乳剂膜泡涨粘附污物。

7)脱水处理：

采用 0.1%左右浓度的洗洁净的水溶液作为脱水剂，或采用其它成分的洗涤剂。把底片浸入脱水剂中约 1  分钟左右，然后使水从底片表面均匀流下。

8）底片干燥：

水洗后的底片，一般可自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于 60℃。自然干燥时，应在无尘、干燥通风处凉干。

14 底片质量

14.1 黑度

 选择的曝光条件应使X射线底片的黑度范围在标准要求的范围内： 2.0≤D≤4.5

14.2 底片的象质计灵敏度

底片的象质指数应符合NB/T47013.2-2015标准规定要求。

14.3 影像识别要求

底片上的象质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝形象，底片上黑度均匀部位能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像。专用像质计至少应能识别两根金属丝。

14.4 不允许的影像

底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其它妨碍底片评定的伪缺陷。

15 底片评定

15.1 焊缝质量按照NB/T47013.2-2015标准进行评定。

15.2 底片评定应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。

15.3 底片评定人员应按所执行标准对底片进行评定，评片人员必须是取得国家相关部门颁发的RTⅡ级及以上级别的人员。

15.4 评定焊接质量前应先评定底片质量，凡不符合合格底片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。

15.5 填写评定结果时，对缺陷应予定性、定位、定量和定级。

15.3 为了保证评片的准确性，建立复评制度，复评人员必须是RTⅡ级及其以上人员，复评人员检查初评人员评定结果的正确性，发现问题予以纠正。

15.4 评片人员及复评人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。

15.8 底片评定中，有疑难的缺陷无法确定时，应根据焊接工艺采用其它检测方法辅助确定。

15.9 底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、缺陷性质、缺陷尺寸。

16  检测记录和检测报告

16.1现场检测记录：包括被检工件名称、规格、检测部位、检测方法、检测比例、检测标准、焊缝编号、拍片张数、布片图、拍片日期等内容。

16.2底片评定记录：包括底片编号、缺陷记录（定性、定量、定位）、评片结果（合格、不合格）、评片日期、评片人资格、签名，复评人资格及签名、复评日期等内容。

16.3检测报告：依据底片评定纪录按照业主或监理提供的表格填发检测报告，报告均以计算机制作打印输出，由底片评定人员签发，复评人员审核。

17胶片、底片保存

17.1胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。

17.2装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。

17.3胶片应保存在低温环境中通常以10～15℃最好，室内相对湿度应保持在55～65%。

17.4胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。

17.5胶片应竖放，避免受压感光。

17.6射线底片根据分项工程名称、分类进行立档封装保存，装入底片盒中，放在通风、干燥、防火的地方保存。底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾并引起火灾。底片保存7年后经检测公司技术负责人批准销毁。

产品检验完成后的记录、报告等资料应按规定进行整理后交付检测委托方。检测项目应将一份完整的检测资料交公司档案室存档。